如何從印刷原料等方面控制好專色印刷？

　　1。每批或同批的色相不一致

　　(1包裝彩盒)在第一次打樣時，一定要把刮刀角度，油墨配比做詳細的記錄。

　　(2)印刷前控制，由於專色油墨一般是自己調配，所以要保證所用的油墨偏差，配比准確，墨盤。攪墨棒，墨泵要清理干淨。前次使用剩下的油墨要適量往新墨中增加，按記錄調好刮刀記錄，油墨粘度。

　　(3)印刷中一定要控制好油墨的粘度，建議增加人工測量次數或配制沾度自動跟蹤調節儀。

　　2。油墨的轉移不均勻

　　(1)在調色應該盡量減少油墨的品種，能用兩種顏色的調出的不用三種顏色，不同廠家的油墨不能夠混用，調配好後要充分的攪拌均勻，並加入適當的丁酮溶解。加入溶液時應緩緩加入並攪拌均勻，以免同溶液衝擊引起溶解性變差，破壞油墨結構，從而造成轉移不良。

　　(2)減少刮刀角度和刮刀壓力(更應用於過渡專色)。

　　(3)水紋

　　加大油墨粘度，因為專色版凹入較深，一般為30-35um，空白片印刷所以油墨沾度過低會出現水紋，建議120-150m分的車速使用22秒-20秒(察恩3號杯)

　　3。手提紙袋壓痕的斜紋

　　(1)降低壓痕輥的壓力。

　　(2)壓印輥的膠質較軟，更換好的壓印輥，硬度為75邵氏。

　　4。剝離強度不夠和沾速

　　因為，專色一般占整個包裝的40%-60%，甚至更多。所以專色的剝離強度必須要好，可從以下方面控制。

　　(1)基材表面張力要符合要求，不能小於38達因釐米。

　　(2)選用適用於基材型號的油墨。

　　(3)選用表面張力較低的溶濟，以降低整個油墨體系的表面張力，從而提高對基材的潤濕性。

　　(4)加大烘箱的熱量，風量，如果烘箱的熱量，風量較小，專色上墨量又大，會引起粘連和剝離不夠。